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六种贴面机加工故障的解决方法
发布时间：2017-11-27
（一）起皱贴面机工作时，纸张受潮湿度大或生产场地环境温度高湿度大，造成纸张紧边或形成波浪式荷叶边。有时滚筒压力不均匀或导向辊间隙不对等，造成纸品不平整，产生起皱现象。另外传送带在传送纸张时，纸张印刷品歪斜，规矩不齐，也会出现此类问题。
1.调整好导向辊传送带及调整好侧规矩，并注意送纸矩正整齐；
2.调整好压合辊的橡皮滚筒和加热滚筒间的覆合压力以及导向辊间隙；
3.严格控制好车间的温湿度变化，把变形的印刷品纸张敲打平整，然后再进行覆膜操作。
（二）卷曲
印刷品在贴面机上进行加工时，若出现卷曲现象一般是由四点因素造成的：1.气候潮湿，生产场地的环境温湿度大；
2.塑料薄膜的拉力过紧；
3.纸张印刷品受潮变形；
4.覆合滚筒的加热滚筒温度高，压合辊的橡皮滚筒与加热滚筒间的覆合压力大。
处理方法有：
1.调整塑料薄膜的牵引拉力；
2.适当降低压合辊的加热滚筒温度和调整压合辊的橡皮滚筒与加热滚筒间的覆合压力；
3.把覆膜的产品压平整后再进行分切；
4.控制好生产场地环境的温湿度。
印品泛白一般是由于贴面场地环境的温湿度过高，加工后的纸张印刷品外层干燥，里层仍未干燥造成的。有时纸张印刷品和塑料薄膜覆合层之间含有水气，也会出现此类问题。控制故障的方法，就是严格控制好生产现场环境的温度和湿度。
（四）气泡
纸张湿度大，印刷后的产品不干燥就进行贴面，待产品逐渐干燥过程中，纸张内水气蒸发,纸张印刷品表面和塑料薄膜间形成花斑或气泡。有时是纸张印刷后带有喷粉和灰尘或塑料薄膜表面有灰尘、杂质、污迹，再上贴面机加工也会出现气泡。
解决贴面气泡问题可以从五点着手：
1.清洁纸张表面和塑料薄膜表面的灰尘与杂质；
2.严格胶粘剂和稀薄剂的配比，调整好胶层的厚度和胶液的浓度；
3.将纸张印刷品晾干，调整好车间温湿度；
4.调整好涂布机两辊间隙使其均匀一致、更换老化的粘合剂胶液；
5.纸张印刷时控制好油墨中的防粘剂和快干剂的加放计量。
（五）起皱
贴面压合时加热滚筒的温度或烘道温度过高，塑料薄膜软化变形，在加热滚筒的压合作用下，引起薄膜起皱。有时贴面机操作中薄膜拉力过紧过大，或是速度过快粘合剂胶液未完全干燥，也引起薄膜起竖皱或斜皱。
解决的方法是：
1.降低贴面机的主机转速，放慢传送时间，在粘合剂胶液完全干燥的状态下，使薄膜与纸张印刷品压合；
2.调整薄膜的牵引拉力、调整舒展辊、调松薄膜压力、使薄膜展平后再压合；
3.调整热压合滚筒的温度或烘道温度，使其符合热压合的条件。
（六）分离
贴面机工作时压力过小、速度快、温度低，或者纸张印刷品的墨层未干，都会引起纸塑后粘结不牢出现分离故障。
要避免此类故障，可以采取以下方法：
1.适当加大压力、调整速度和温度；
2.延长纸张印刷品干燥的时间。
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